軸受・ホルダー 製作事例｜今製作所（東京都大田区）

インローとボスがテーパーとなっており、面粗度も一定の精度が要求されています。また、凹部分を加工する際には、特殊工具の製作から行い、狭い箇所の溝加工も効率的に行うことが可能です。なお、こちらの部品はバー材から製作しており、コストダウンも併せて実現しております。

ハイスないしは、超硬のチップを取り付けるためのホルダーと、親ホルダーです。内径溝形状に応じて先端刃物を研磨して使用できるような工夫をしております。

こちらの製品は、特殊工具メーカー様からご依頼いただいた単品製作品です。□25の標準工具を取り付けるための特殊ホルダーです。

こちらの製品も、特殊工具メーカー様からご依頼いただいた単品製作品です。□25の特殊工具を取り付けるためオーダーメイド製作品です。

複合加工機を使用することで、ワンチャッキングでの加工が可能となり、低コストで対応できます。

こちらは、納期短縮のために丸棒から複合機を使い、ほぼワンチャックで加工しました。

よって内径と外周部分はほぼ幾何公差ゼロに近い状態で、製作できています。

こちらは複合加工機を使用し、ピンを回転部分と内外径を同時に加工しています。

そうすることでピンの回転移動の遊びをゼロ近くで実現しています。

こちらは、旋盤加工、フライス加工を複合加工機で行い、内外径を研磨加工で仕上げてあります。

内径に通じるグリス注入用のニップル穴を用意してあります。

溝と平取りと穴位置の位相合わせは複合加工機を使用することで簡単に行えます。

こちらの部品は、SCM415丸棒から複合加工機で旋盤加工とフライス加工を同じ工程で行っています。

角材の適当なサイズの標準規格がないため、丸棒から加工しています。

角材が無い場合でも複合加工機を使うことでリーズナブルな単価で製品を納めることができます。

こちらの部品は、φ40で両端面に2×6-φ2の傾斜穴加工がされています。

当社の複合加工機は1/1000単位の傾斜を付けることが可能ですので、

斜め穴は治具レスで安い価格で加工することができます。

こちらの部品は、φ250の超々ジュラルミン製のスペーサーです。

軽量化と冷却性の確保のため外周に495か所の穴が空いています。

旋盤加工の後、５軸マシニングセンタで穴あけ加工をしました。

こちらのブッシュホルダーは、内外径の真円度が1/100、

φ80長さ250寸法精度はH６のため、

旋盤加工後に内外径研磨加工で寸法精度と幾何精度を満たしております。

こちらのコレットは、4か所1.5mmのスリットが入っています。

複合加工機でサイドカッターを使用することで容易にスリット加工が正確に行えます。

こちらのホルダーは、滑り止め用の3度回転した幅1.5mmの溝があります。

複合加工機で加工するために正確な割り出しで複数の溝加工が行えます。

この次の工程で焼き入れ⇒研磨⇒コーティングまで当社で行いました。

こちらのベアリングホルダーは、角度のついた二面取りがあるため、内径外径の真円度が保てません。

その円の変形を最小にするために二面加工後に内外径の仕上げ加工を行いました。

この部品の材質はSCM415で、角材がないため、φ40の丸棒から□32の四角形状を削り出しで製作しました。

2か所の穴と角部の幾何公差の精度が必要ですが、複合加工機でワンチャッキングで加工しているため、かなりの高精度の幾何公差が得られます。